新分野へのビジネスチャンス

1990年代初め、当社のレア・アースマグネットは、すでに世界市場で25~30%のシェアを占めていた。しかも、主原料がセリウム系、サマリウム系、ネオジム系のすべてのレア・アースマグネットを手がけ、さらに原料の分離・精製からマグネット製品までを一貫生産する世界で唯一のマグネットメーカーとして、特色ある事業を展開してきた。
1980年代後半以降、エレクトロニクス製品の小型化・軽量化が進められ、モータなどをより小型化するための強力な磁石が求められた。この要求を満たすネオジム系レア・アースマグネット「Nシリーズ」は、1990年代初めには、当社マグネット製品の全売上高の約3分の2を占める主力製品となっていた。
1991年には「二合金法」と呼ばれるマグネット生産技術を確立し、このNシリーズで、より強力な磁気特性を有する磁石の開発・量産化に成功、これを「N45」と名づけた。N45は、磁気特性を示す最大エネルギー積が45MGOe(メガガウスエルステッド)と、当時の世界最高レベルに達していた。N45を利用することで従来品よりも20%程度の高機能化、小型化・軽量化が可能になった。
その一方で、1989年にはネオジム系磁石の弱点であった高温条件下での磁気特性劣化という問題を改善し、耐熱性を向上させることに成功した。その技術を生かした「N26UH」が、1992年5月発売の本田技研工業の新型スポーツオートバイ「NR750」のエンジンの交流発電機に採用された。
採用にあたっては、実際にエンジンに組み込み、厳しい環境下でのテストが繰り返された。それまで100℃以下でしか使用できないとされていたネオジム磁石が、過酷な温度条件のエンジン周りでも使用できると証明されたことは、その用途を飛躍的に拡大させる画期的なことだった。
順調な事業推移を背景に、武生工場ではネオジム磁石製造の各工程の能力増強を進めた。武生工場のマグネット製造部門では、1980年代後半から自動化・省力化を進め、品質と生産性向上に努めてきたが、この期間の一連の増設工事でも最新鋭設備を導入して、画期的な自動化・省力化を実施した。
G委員会の委員長であった小柳副社長は、1993年8月、自動化・省力化に関する報告を受けて、「これだけの円高時代になると、現有事業の国際競争力強化のために生産性の向上が不可欠であり、G委員会でも自動化・省力化に役立つ投資を積極的に進めてきたが、特に武生工場の小型VCM組立ラインの完全自動化は、鹿島工場の分析自動化とともに画期的な技術で、大幅な省力化を実現できた」と述べた。金川社長も「武生工場のマグネットの自動化は革命的ともいえる驚くべき技術」と高く評価した。

マグネット事業は1990年代に入って、さらに事業基盤の拡充に取り組んだ。
VCM分野ではハードディスクの直径が従来の5インチから3.5インチへと小型化が進んだことを受け、VCMに使われるマグネットの大きさも、従来の10分の1へと縮小することが求められた。そのため、絶えず技術革新を重ね、生産技術のいっそうの向上を図り、VCMの小型化を進めた。
VCMの世界市場で、当社は1990年代初めに約35%のシェアを占めるトップメーカーとなっていたが、さらなる拡大に向けて、営業、製造、研究が一体となった取り組みを進めていた。VCMの需要家の大半は外国企業であり、その研究開発拠点は米国カリフォルニア州サンノゼに集中していた。このため、それまでのロサンゼルス駐在員事務所をサンノゼに移転し、1992年9月にサンノゼ駐在員事務所を設置した。さらに1993年10月にはサンノゼ駐在員事務所を現地法人化し、シンエツマグネティクスを設立して、現地需要家に密着した事業展開と新規顧客の獲得に努めた。
また、需要家の生産拠点の東南アジア展開への対応を目的に1988年に設立したシンエツマレーシアは、組立工程だけでなく加工工程も現地で行うこととなり、1994年にはマグネットの加工およびメッキ工場を増設した。さらに、1990年4月に当社シリコーン部門が設立したシンエツシンガポールに駐在員を派遣して、東南アジア市場での販売を強化した。
こうして1990年代後半に向かって、米国ではVCMの開発に注力し、マレーシアではVCMの生産を中心とし、また、VCM以外の一般用マグネットの生産も行った。
さらに、新たな用途への挑戦も進められた。1991年には大手医療機器メーカーと共同で、医療用のMRI(磁気共鳴断層撮影装置)の開発を開始し、1997年に1号機が完成した。また大手電機メーカーと、半導体の製造工程で用いるエッチャー用磁気回路の基礎的開発を開始した。1993年からは半導体装置メーカーとの共同開発となり、1995年から本格的な量産体制に入った。

医薬用と建材用を両輪として順調に成長してきたセルロース事業は、1990年には年間売上高100億円規模となり、直江津工場の主力製品となっていた。1990年代前半のセルロース事業の成長を支えたのが、押出成形セメント板の成形助剤としての用途であった。押出成形セメント板自体は1960年代に米国で開発されたものであったが、1970年代に住宅やその他の建造物の外壁材として量産化したのは日本であった。メトローズも早くから押出成形セメント板の混和剤に用いられていたが、急速に市場を拡大し始めたのは1990年前後の時期からであった。その背景には、きめ細かく需要家の要望をくみ取り、さまざまな機能性を付加していくといった地道な努力があった。
なかでも1991年に、世界で初めて押出成形セメント板のアスベストフリー化に対応した新しい混和剤を製品化したことは、画期的な成果であった。押出成形セメント板には、補強繊維として主にアスベストが使用されてきたが、アスベストの安全性が欧州などで問題となり始め、さまざまな代替繊維が求められていた。しかしアスベスト代替繊維を用いて保水性、潤滑性などでアスベストと同等の機能を得るには、混和剤を増量する必要があり、コストがかかる。これに対し、新たに開発した混和剤は、代替繊維を使った場合でも増量せずに、従来と同等の保水性や潤滑性を備えた押出成形セメント板を生産できるものであった。押出成形セメント板用メトローズの好調な出荷が、フル生産・フル販売という好循環を生み出し、直江津工場ではさらにメチルセルロースの生産設備増強に取り組むことになった。また、水中不分離性コンクリート用混和剤のアスカクリーン®も、前章で触れたように、明石海峡大橋、関西国際空港連絡橋をはじめとする大型公共投資に相次いで採用され、この時期、飛躍的に販売を伸ばした。コンクリートを大量に使う海洋や沿岸部の開発プロジェクトでは、コンクリート材料の分離抑制とともに、工期短縮などのメリットをもたらすアスカクリーン®が歓迎された。医薬用セルロース製品も順調に販売を拡大していた。需要家の要求に応えて、製剤工場のファクトリーオートメーション化に適したコーティング剤の開発・改良や、徐放性製剤向け製品の開発などに取り組んだ成果であった。セルロース製品の生産技術の向上を全社的に検討するため1989年4月に設置された「CD(セルロース・ディベロップメント)プロジェクト委員会」は、直江津工場のメチルセルロース工場を3期に分けて増強する計画を立案し、MC-Ⅱ工場と、1988年に完成した最新鋭のMC-Ⅲ工場の能力増強、生産性の向上、安全対策の強化などを推進した。
1991年11月にはMC-Ⅱ工場とMC-Ⅲ工場の増強を完了させて生産能力を高めた。増強分のほとんどが、需要が好調な押出成形セメント板用メトローズの販売拡大に充てられた。メトローズの事業化30周年を迎えた1992年1月には、30周年祝賀会とあわせて、これらの増強工事の竣工式が執り行われた。30周年祝賀会には、セルロース事業の創始・発展に貢献した従業員やOBなど約150名が参加し、事業化以来のあゆみを振り返るとともに、将来の発展を期して決意を新たにした。一方、研究開発部門でも、新製品開発とともに、品質や生産性の向上に向けた生産技術の研究に力が注がれた。
1990年8月には、メチルセルロースの新たなパイロットプラントである「Eパイロット」の起工式が直江津工場で行われた。これは、パイロットプラントの安全強化と研究促進を図るために、新たな建屋を建設して機器の再配置や更新を行い、研究体制を再構築するものだった。Eパイロットは1990年末には戦力化して、CDプロジェクトによる増設工事、各種セルロース製品の生産性向上や品質改善に大きく寄与した。セルロース事業の成長とともに、当社は海外進出やM&Aを含めた展開も視野に入れ始めた。1993年頃のメチルセルロース市場は世界全体で年間約7万tの規模であったが、その大部分を欧州と米国が占めていた。当社セルロース事業の海外依存度は25~30%であったが、海外市場への展開を進めていくには欧米の大手化学メーカーとの競合が避けられず、国際競争力の強化が大きな課題だった。このようななかで1994年9月、国際競争力確保に向けたメチルセルロース生産体制の再構築を対外発表した。当時、年産9000tであったメチルセルロースの生産能力を、新設備の導入、老朽化した設備の廃棄、既存設備の生産性増強によって、1998年までに年産1万2000tへと3割以上高める計画であった。まず第1期として、1995年夏の完成を目指して年産1000tの増設を行い、その後、さらに増設を進めて1998年までに年産5000tの生産能力拡大を図る一方、生産効率が低くなったMC-Ⅰ工場をスクラップし、年産3000tの増設を実施することになった。円高の進行で欧米大手メーカーによる日本市場参入の動きも見られるなか、当社はこうした生産体制の再構築によってさらに競争力を高め、直江津のセルロース工場を全世界への供給基地とする地歩を固めた。これらの取り組みによって、1990年から1994年の5年間で、セルロース事業は利益を大幅に増加させた。収益性を重視した営業展開を図るとともに、生産現場と研究所が一体となって、生産性の向上を図った成果であった。

新たな取り組みでは、1990年2月、トヨタ自動車、信越石英との共同出資により、「株式会社アドマテックス」を設立した。出資比率は、トヨタ自動車55%、当社25%、信越石英20%。トヨタ自動車が新たに開発した酸化物系セラミックス微粒子を、高集積度ICの封止材に用いる充填剤として事業化したものであった。
ICが急速に集積度を高めたことにともない、封止材用充填剤も高純度、高品質な製品が求められた。新たに開発された技術は、0.01~10μmの任意の大きさで、粒の揃ったセラミックスの球状微粒子を生成するものであり、品質、純度に優れたIC封止材用充填剤に最適であった。